Prácticashttps://repository.uaeh.edu.mx/bitstream/123456789/193642024-03-28T08:46:02Z2024-03-28T08:46:02ZProblemario de punto de equilibrio y crecimiento de la capacidadMartínez Rojo, EdgarMontufar Benítez, Marco Antoniohttps://repository.uaeh.edu.mx/bitstream/123456789/193742019-09-21T08:02:01Z2019-08-30T00:00:00ZProblemario de punto de equilibrio y crecimiento de la capacidad
Martínez Rojo, Edgar; Montufar Benítez, Marco Antonio
La resolución de problemas es reconocida como una técnica didáctica que ayuda a
fomentar el aprendizaje, en ella los alumnos se involucran en la solución de situaciones
problemática reales o inventadas. Este trabajo, presenta en particular algunos problemas
comúnmente presentes en la toma de decisiones de cualquier empresa, como lo es
decidir si un producto es más económico fabricarlo que comprarlo.
Otra situación importante en el ámbito empresarial es, cada cuándo hacer una expansión
de la capacidad y de qué tamaño.
2019-08-30T00:00:00ZManual de Prácticas de: CAD-CAMArroyo Barranco, César Alfonsohttps://repository.uaeh.edu.mx/bitstream/123456789/193722019-09-20T08:02:01Z2019-08-30T00:00:00ZManual de Prácticas de: CAD-CAM
Arroyo Barranco, César Alfonso
El CAD-CAM es una disciplina que estudia el uso de sistemas computacionales como
herramienta de soporte en todos los procesos involucrados en el diseño y la fabricación de
un producto.
Es un proceso en el cual se utilizan computadoras y programas especializados, para
mejorar y facilitar la fabricación, desarrollo y diseño de los productos.
CAD es el acrónimo de ‘Computer Aided Design’, Diseño Asistido por Computadora. Se
trata de la tecnología implicada en el uso de computadoras para realizar tareas de creación,
modificación, análisis y optimización de un diseño.
La Manufactura Asistida por Computadora conocida por las siglas
en inglés CAM (Computer Aided Manufacturing), implica el uso de tecnología de cómputo
para ayudar en la fase directa de manufactura de un producto.
2019-08-30T00:00:00ZManual de Prácticas de: Control NuméricoLira Hernández, Iván AlonsoVillamil Hernández, Juan Antoniohttps://repository.uaeh.edu.mx/bitstream/123456789/193712019-09-27T08:02:00Z2019-08-30T00:00:00ZManual de Prácticas de: Control Numérico
Lira Hernández, Iván Alonso; Villamil Hernández, Juan Antonio
Quienes reciben el crédito por las primeras investigaciones sobre control numérico son
John Parsons y Frank Stulen en la Parsons Corporation en Michigan, a fines de la década
de 1940. Parsons era un contratista de maquinado para la Fuerza Aérea de Estados
Unidos y había diseñado un medio que utilizaba datos de coordenadas numéricas a fin de
mover la mesa de trabajo de una fresadora y producir piezas complejas para aeronaves.
Con base en el trabajo de Parsons, la Fuerza Aérea de Estados Unidos premió con un
contrato a esta compañía en 1949, con el fin de estudiar la factibilidad del nuevo concepto
de control para máquinas herramienta. El proyecto fue subcontratado para el laboratorio
de servomecanismos en el Massachusetts Institute of Technology con el propósito de
crear una máquina herramienta prototipo que utilizara el nuevo principio de datos
numéricos. El laboratorio del M.I.T. confirmó que el concepto era factible y procedió a
adaptar una fresadora vertical de tres ejes, usando controles combinados analógicosdigitales.
El sistema mediante el cual se realizaban los movimientos de la máquina
herramienta recibió el nombre de control numérico (CN).
El funcionamiento de la máquina prototipo se demostró en 1952. La exactitud y la
repetibilidad del sistema de control numérico eran mucho mejores que los métodos de
maquinado manual disponibles entonces. También era evidente el potencial para reducir el
tiempo no productivo en el ciclo de maquinado. Sin embargo, los constructores de
máquinas herramienta no estaban dispuestos a invertir las grandes cantidades requeridas
para elaborar productos basados en el control numérico. En 1956, la fuerza aérea decidió
patrocinar el desarrollo de máquinas herramienta de CN en diversas compañías. Estas
máquinas se pusieron en operación en diferentes compañías aéreas entre 1958 y 1960.
Pronto fueron evidentes las ventajas del CN y las compañías de la industria aeronáutica y
aeroespacial empezaron a hacer pedidos de nuevas máquinas de control numérico.
Algunos, incluso, iniciaron la construcción de sus propias unidades.
La innovación más importante en la automatización se inició con el Control Numérico
(NC) de las máquinas herramienta. A partir de este desarrollo histórico, ha habido un
rápido avance en la automatización de la mayoría de los aspectos de manufactura. Estos
desarrollos comprenden la introducción de computadoras en la automatización, control
numérico computarizado (CNC), control adaptable (AC), robots industriales, diseño,
ingeniería y manufactura asistidos por computadora (CAD/CAE/CAM) y sistemas de
manufactura integrados por computadora (CIM).
El control numérico (NC, por sus siglas en inglés) es un método que controla los
movimientos de los componentes de una máquina, insertando instrucciones codificadas en
forma de números y letras directamente en el sistema. Éste interpreta en forma automática
esos datos y los convierte en señales de salida. A su vez, dichas señales controlan
diversos componentes de las máquinas, como la activación y desactivación de la rotación
de husillos, cambio de herramientas, movimiento de la pieza de trabajo o de las
herramientas a lo largo de trayectorias específicas, activación y desactivación de fluidos
de corte.
El (CN) es una forma de automatización programable en la cual un programa que contiene
datos alfanuméricos codificados controla las acciones de una parte del equipo. Los datos
representan posiciones relativas entre una cabeza de trabajo y una pieza de trabajo. La
cabeza de trabajo representa una herramienta u otro elemento de procesamiento y la
pieza de trabajo es el objeto que se procesa. El principio operativo del CN es controlar el
movimiento de la cabeza de trabajo en relación con la pieza de trabajo y la secuencia en la
cual se realizan los movimientos.
Para apreciar la importancia del control numérico de las máquinas, revisemos brevemente
la forma en que se efectúa un proceso como el maquinado tradicional. Después de
estudiar los planos de trabajo de una parte, el operador establece los parámetros
apropiados del proceso (como velocidad y profundidad de corte, avance, fluido de corte y
así sucesivamente), determina la secuencia de las operaciones de maquinado por realizar,
sujeta la pieza de trabajo en un dispositivo porta piezas y procede con el maquinado de la
parte.
Por lo general, dependiendo de la forma de la parte y de la precisión dimensional
especificada, este método requiere operadores calificados. El procedimiento de
maquinado puede depender del operador específico y, dadas las posibilidades de error
humano, tal vez las partes producidas por el mismo operador no sean idénticas. Por lo
tanto, la calidad de la parte depende de un operador específico o incluso del mismo
operador en cierto día de la semana u hora del día. Debido a la necesidad de mejorar la
calidad de los productos y reducir los costos de manufactura, dicha variabilidad en el
desempeño, y sus efectos sobre la calidad de los productos, no son ya aceptables. Esta
situación puede eliminarse mediante el control numérico.
2019-08-30T00:00:00ZManual de Prácticas de Emplazamiento y Distribución de PlantaReyna Amador, Mary CarmenRamirez Reyna, Sergio Blashttps://repository.uaeh.edu.mx/bitstream/123456789/193702019-09-20T08:02:01Z2019-08-30T00:00:00ZManual de Prácticas de Emplazamiento y Distribución de Planta
Reyna Amador, Mary Carmen; Ramirez Reyna, Sergio Blas
La finalidad del presente manual es desarrollar las habilidades en la toma de
decisiones referentes al problema de distribución de planta, aplicando los
conocimientos teóricos adquiridos.
En la actualidad en las organizaciones siempre se está pensando en la
mejora de procesos (industriales/servicios) en optimizar costos con la finalidad de
incrementar la eficiencia. La selección adecuada de la ubicación de planta y una
adecuada distribución, contribuyen al éxito de un sistema productivo. Por tal motivo
se han desarrollado distintos métodos y técnicas, que permite evaluar y proponer
mejoras en dos perspectivas: para instalaciones que parten de cero (construcción)
o bien de mejora.
Para ello en primera instancia se propone que el alumno identifique las
características de los sistemas productivos, sus ventajas y desventajas, con la
finalidad de generar una propuesta de distribución contemplando las
características de cada uno de esos sistemas productivos.
Una vez identificado esas características se sugiere el uso de la tecnología
para la solución de problemas de distribución y localización de planta, se propone
el uso de Excel y del Software Win QSB en su módulo Facility Location and Layout
(Ubicación y Distribución de instalaciones) como una herramienta de solución ha
problema orientados al producto, al proceso y por último a la localización de planta.
Todo lo anterior para fortalecer los conocimientos teóricos adquiridos en las
sesiones áulicas, mediante la aplicación de métodos específicos.
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